Häufige Barcode-Druckfehler und wie man sie behebt
Geschrieben von Tomasz Lichosik
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Eine perfekte digitale Datei ist nur die halbe Miete. Der Druckvorgang selbst bringt eigene Fehler mit, und in einem belebten Lager oder Ladengeschäft verbrennt schon eine Fehlerquote von einem Prozent still und leise Arbeitsstunden für Nachscannen und Nachdrucken.
Das Verwirrende daran: Die meisten dieser Fehler sind mit bloßem Auge unsichtbar. Ein Etikett kann tadellos aussehen und trotzdem am Handscanner scheitern, denn entscheidend ist nicht, wie der Code aussieht, sondern wie breit die Balken am Ende tatsächlich in Millimetern sind. Dieser Leitfaden nimmt die sechs Fehler, denen man wirklich begegnet — verlaufende Tinte, weiße Lücken, Schieflage, verletzte Ruhezone, rote Farbe die für einen Laser unsichtbar ist, und Codes die durch ein PDF gelaufen sind — und gibt für jeden das Symptom, die Messung, die ihn nachweist, und die Zahl, die Sie ändern müssen.
Zuerst das, was Ihnen niemand sagt: Ihr Drucker rundet jeden Balken
Ein Barcode ist durch X definiert, die Breite seines schmalsten Elements. Alles andere im Symbol ist ein Vielfaches von X. Ein Drucker kann jedoch keinen Bruchteil eines Punktes setzen — jede Balkenbreite wird auf den nächsten ganzen Punkt gerundet, und X wandert mit.
Bei 203 dpi misst ein Punkt 25,4 / 203 = 0,1251 mm. Ein nominaler EAN-13 mit Vergrößerungsfaktor 1,00 hat ein X von 0,330 mm, also 2,64 Punkte. Der Drucker rundet auf 3 Punkte, und auf dem Etikett landet damit:
| X angefordert | 0,330 mm |
| X gedruckt bei 203 dpi | 0,3754 mm |
| Abweichung | +13,7 % |
| Effektiver Vergrößerungsfaktor | 1,137 |
| Symbolbreite (113 Module) | 42,42 mm statt 37,29 mm |
Das Etikett ist fünf Millimeter breiter als im Entwurf vorgesehen. Für sich genommen ist das meist harmlos — wenn Sie den Code aber mit zwei Millimetern Luft platziert haben, stößt er jetzt an den Rahmen, und Sie haben einen Ruhezonenfehler erzeugt, ohne das Layout angefasst zu haben.
Der kontraintuitive Teil: Die Abweichung wird nicht kleiner, wenn Sie den Code verkleinern. Sie hängt nur davon ab, wo das nominale X zwischen zwei Rasterpunkten zu liegen kommt.
| Vergrößerung | X nominal | Abweichung bei 203 dpi | Abweichung bei 300 dpi |
|---|---|---|---|
| 0,80 | 0,264 mm | −5,2 % | −3,8 % |
| 0,90 | 0,297 mm | −15,7 % | +14,0 % |
| 1,00 | 0,330 mm | +13,7 % | +2,6 % |
| 1,50 | 0,495 mm | +1,1 % | +2,6 % |
| 2,00 | 0,660 mm | −5,2 % | +2,6 % |
Vergrößerung 0,90 ist auf beiden Druckern der schlechteste Fall — schlechter als das zulässige Minimum von 0,80. Wenn Sie einen Code für ein kleines Etikett verkleinern und er zu versagen beginnt, schließen Sie nicht vorschnell, Sie seien zu klein geworden. Probieren Sie 0,80 und 1,00 und messen Sie nach: Sehr wahrscheinlich druckt eines von beiden sauberer als das 0,90 dazwischen.
Ihren eigenen Fall prüfen Sie, indem Sie das gedruckte Etikett mit 1200 dpi scannen und den schmalsten Balken in Pixeln messen: Bei 1200 dpi ist ein Pixel 0,0212 mm, ein 18 Pixel breiter Balken also 0,381 mm.
1. Bleeding (verlaufende Tinte)
Bleeding tritt auf, wenn Tinte oder Thermotransferband über die Kante des Balkens hinauskriecht, den es füllen sollte.
Das Symptom: Die weißen Lücken zwischen den Balken wirken zu dünn, oder benachbarte Balken beginnen zu verschmelzen. Das verräterische Zeichen ist die Asymmetrie — Balken wachsen, Lücken schrumpfen, und die Gesamtbreite des Symbols bleibt gleich. Genau das unterscheidet Bleeding von der Rundung weiter oben, bei der Balken und Symbol gemeinsam wachsen.
Wie man es misst: Scannen Sie das Etikett mit 1200 dpi und messen Sie einen schmalen Balken und eine schmale Lücke. Bei sauberem Druck liegen beide innerhalb weniger Prozent beieinander. Kommt der Balken mit 0,42 mm und die Lücke mit 0,28 mm heraus, wo beide 0,35 mm sein sollten, hat der Balken insgesamt 0,07 mm zugelegt — jede Kante ist also um 0,035 mm ausgelaufen, und die Nachbarlücke hat von beiden Seiten ebenso viel verloren. Beachten Sie, dass sich die beiden Fehler aufheben: Das Symbol als Ganzes hat weiterhin die richtige Breite, und genau deshalb übersteht Bleeding jede Sichtprüfung.
Die Ursache: zu viel Hitze bei einem Thermodrucker, wo ein überhitzter Kopf das Band ins Etikett schmilzt, oder ungestrichenes Papier, das Tinte wie Löschpapier aufsaugt.
Die Lösung: Senken Sie Schwärzung oder Temperatur im Treiber, immer nur eine Stufe, und messen Sie nach jedem Schritt erneut. Beim Tintenstrahler wechseln Sie auf gestrichenes Etikettenmaterial. Geben Sie denselben Auftrag an eine Druckerei, deren Maschine stets eine bekannte Tonwertzunahme erzeugt, heißt die professionelle Antwort Balkenbreitenreduktion: Man verschmälert jeden Balken in der Quelldatei um den gemessenen Zuwachs, und die Maschine legt ihn wieder drauf. Fragen Sie Ihre Druckerei nach ihrem Wert, statt zu raten — er hängt von Farbe, Material und Maschine ab.
2. Voids (weiße Linien im Code)
Eine dünne weiße Linie, die längs durch alle Balken läuft, ist der schlimmste Feind jedes Scanners.
Das Symptom: ein durchgehender weißer Streifen, der Balken und Lücken gleichermaßen durchschneidet, und zwar an derselben Stelle auf jedem Etikett.
Wie man ihn von einem Layoutfehler unterscheidet: Ein Void durchquert Balken und Lücken unterschiedslos und sitzt auf jedem Etikett der Rolle an genau derselben Position. Ein Designproblem tut das nie.
Die Ursache: fast immer Hardware — ein totes Element im Thermodruckkopf oder ein Staubkorn beziehungsweise Kleberrest darauf.
Die Lösung: Reinigen Sie den Kopf vorsichtig mit einem Wattestäbchen und Isopropylalkohol. Überlebt die Linie die Reinigung, ist das Element durchgebrannt und der Kopf muss ersetzt werden. Als Überbrückung verwandelt eine Drehung des Layouts um 90° einen senkrechten Void in einen waagerechten, der einem einzelnen Balken folgt, statt alle zu durchschneiden — das tolerieren Scanner deutlich besser, denn die Redundanz eines linearen Symbols liegt in der Balkenhöhe.
3. Skewing (schief gedruckt)
Skewing heißt, dass der Code schräg statt rechtwinklig zum Etikett herauskommt.
Das Symptom: Der gesamte Barcode wirkt um einige Grad gedreht, oder die Balkenkanten laufen leicht diagonal.
Und hier ist der Teil, der erklärt, warum Schräglage manchmal alles und manchmal gar nichts ausmacht. Ein Laserscanner decodiert aus einem einzigen ununterbrochenen Strahlgang. Dieser Strahl muss durch die linke Ruhezone eintreten und durch die rechte wieder austreten, ohne oben oder unten aus den Balken zu laufen. Die tolerierte Schräglage ergibt sich also aus den Proportionen des Symbols selbst: tan θ = Höhe / Breite.
Für einen EAN-13 mit Vergrößerung 1,00 — 37,29 mm breit einschließlich Ruhezonen:
| Balkenhöhe | Maximale Schräglage |
|---|---|
| 22,85 mm (volle Normhöhe) | 31,5° |
| 15 mm | 21,9° |
| 12 mm | 17,8° |
| 10 mm | 15,0° |
| 8 mm | 12,1° |
| 5 mm | 7,6° |
Das sind geometrische Obergrenzen; reale Scanner verlieren durch Spotgröße und Tiefenschärfe noch einige Grad. Behandeln Sie die Werte als obere Schranke.
Das ist der wahre Preis gekürzter Balken. Einen Code von seiner Normhöhe von 22,85 mm auf 10 mm zu stutzen, damit er auf ein kleines Etikett passt, halbiert die verkraftbare Schräglage von 31,5° auf 15°. An der Druckqualität hat sich nichts geändert — aber ein Handscan, der bei beiläufigem Winkel funktionierte, geht jetzt daneben. Scheitern Ihre Codes am Handgerät, während ein fest installierter Scanner sie problemlos liest, schauen Sie auf die Balkenhöhe, bevor Sie den Drucker verdächtigen: Stationäre Scanner tasten meist in mehreren Richtungen ab und verdecken das Problem.
Die Ursache der Schräglage selbst: Die Etikettenrolle sitzt nicht gerade in der Führung, oder abgenutzte Walzen lassen das Material rutschen.
Die Lösung: Rolle mittig einlegen, Führungen fest anlegen, Walzen auf Schmutz und Schlupf prüfen — und wenn Sie die Balken gekürzt hatten, geben Sie ihnen ihre Höhe zurück.
4. Verletzte Ruhezone
Die Ruhezone ist der leere Rand links und rechts des Codes, und sie ist das, was auf einem Etikett am leichtesten verloren geht.
Das Symptom: Der Barcode sieht perfekt aus, lässt sich aber nur von einer Seite lesen — oder gar nicht.
Die Ursache: ein Logo, ein Rahmen oder eine Textzeile zu nah an der Codekante — oder, wie oben, ein Symbol, das breiter gedruckt hat als entworfen und seinen eigenen Rand aufgefressen hat.
Die Lösung: Die Anforderung ist nicht bei jeder Symbologie auf beiden Seiten gleich. EAN-13 verlangt links 11X und rechts nur 7X, ein symmetrischer und damit optisch ausgewogener Rand kann also genau dort zu knapp sein, wo es zählt. Die vollständige Tabelle je Symbologie, in X-Vielfachen und in Millimetern, steht in Ruhezonen: der unsichtbare Rand.
5. Rote Farbe: ein perfekter Code, den ein Laserscanner nicht sieht
Dieser Fehler sieht keinem der anderen ähnlich, denn nichts ist schlecht gedruckt. Die Balken sind scharf, die Ruhezone stimmt, die Breiten sind korrekt — und der Code bleibt für einen großen Teil der Scanner unlesbar.
Das Symptom: Der Code lässt sich mit dem Smartphone oder einem Imager lesen, mit einem klassischen roten Laser-Handscanner überhaupt nicht.
Die Ursache: Ein Laserscanner beleuchtet das Etikett mit rotem Licht von etwa 660 nm und misst genau eine Größe: wie viel von diesem Rot zurückkommt. Rote Farbe auf weißem Papier reflektiert fast ebenso viel Rot wie das Papier selbst. Für den Scanner gibt es dort keine Balken — nur ein weißes Etikett. Dasselbe gilt für Orange und Gelb sowie für Rosa und helles Magenta.
Die Umkehrung stimmt ebenfalls und ist oft nützlich: ein roter Hintergrund mit schwarzen Balken funktioniert, weil der Hintergrund das Rot zurückwirft und die Balken es schlucken. Entscheidend ist der Kontrast im Roten, nicht der Kontrast, den das Auge wahrnimmt.
Die Lösung: dunkle Balken — Schwarz, Dunkelblau, Dunkelgrün — auf hellem Grund. Wenn das Corporate Design eine Farbe vorschreibt, drucken Sie einen Testbogen und ziehen Sie ihn unter genau dem Scanner durch, der im Betrieb eingesetzt wird, nicht unter Ihrem Telefon: Gerade dieser Vergleich deckt den Fehler auf, denn der Imager des Telefons kommt damit zurecht und der Laser nicht.
6. Der Barcode, der durch ein PDF gelaufen ist
Viele Codes werden nicht aus der Etikettensoftware gedruckt, sondern aus einem PDF, das an die Druckerei geht oder an einem anderen Rechner geöffnet wird. In diesem Schritt passieren drei Dinge, und keines davon ist am Bildschirm sichtbar.
„An Seite anpassen" verändert X. Das ist mit Abstand die häufigste Ursache. Eine Skalierung auf 96 %, damit die Seite passt, verkleinert jeden Balken um 4 % — das Verhältnis bleibt erhalten, die Breite nicht, und ein X, das ohnehin nahe an der Untergrenze lag, fällt darunter. Wählen Sie im Druckdialog „Tatsächliche Größe" / „100 %", niemals „Anpassen".
Ein PDF kann Vektoren oder ein Rasterbild enthalten. Steckt darin ein Bild des Codes, erbt es sämtliche Skalierungsprobleme, die weiter unten beschrieben sind — und die Datei verrät nicht, was von beidem sie trägt. Der Test ist einfach: im PDF-Betrachter auf 800 % zoomen. Vollkommen scharfe Kanten bedeuten Vektoren, Treppenstufen bedeuten ein Bild.
Das Reduzieren von Transparenzen kann Balken verschieben. Ein Code auf einem Hintergrund mit Schlagschatten oder Füllmethode wird beim Export mitunter gerastert, und zwar in Vorschau- statt in Druckauflösung. Setzen Sie Barcodes auf einen einfarbigen Hintergrund, ohne Effekte.
Code in Endgröße erzeugen, als Vektor exportieren, mit 100 % drucken: Diese drei Regeln beseitigen nahezu alle Fälle. PDF oder SVG vergleicht beide Formate im Detail.
Die Code-39-Falle: ein Verhältnis, das das Punktraster nicht abbilden kann
Code 39 kennt nur zwei Elementbreiten, und die Norm verlangt, dass der breite Balken zwischen dem 2,0- und dem 3,0-fachen des schmalen liegt. Auf einem Punktraster können nur bestimmte Kombinationen das ausdrücken:
| Schmal | Zulässige breite Balken (203 dpi) |
|---|---|
| 1 Punkt (0,125 mm) | 2 Punkte (2,00:1) oder 3 Punkte (3,00:1) |
| 2 Punkte (0,250 mm) | 4, 5 oder 6 Punkte (2,00–3,00:1) |
| 3 Punkte (0,375 mm) | 6, 7, 8 oder 9 Punkte |
Rendert Ihre Software den schmalen Balken mit 2 und den breiten mit 3 Punkten, beträgt das Verhältnis 1,5:1 — außerhalb der Norm, und viele Scanner verweigern den Code rundheraus, obwohl das Etikett einwandfrei aussieht.
Dieselbe Falle erwischt umskalierte Rasterdateien. Nehmen Sie einen für 300 dpi gezeichneten Code 39 mit 2 Pixel schmalem Balken und drucken Sie ihn auf 203 dpi: Der Skalierungsfaktor beträgt 0,677, der schmale Balken rundet auf einen einzigen Punkt, und heraus kommen 0,125 mm — ein Verhältnis, das noch in der Norm liegt, aber ein schmales Element deutlich unter den rund 0,191 mm, die ein gewöhnlicher Handscanner braucht. Achten Sie darauf, welche der beiden Prüfungen versagt hat: Die Rundung erhält meist das Verhältnis und schiebt dabei still die Breite unter die Grenze. Deshalb ist „die Form stimmt" kein Beleg dafür, dass ein umskalierter Barcode scannt.
Der Ausweg ist, Raster gar nicht erst zu skalieren: in der Größe und Auflösung erzeugen, in der gedruckt wird, oder gleich vektoriell arbeiten, wo der Renderer die Elemente selbst auf das Ausgaberaster legt. PDF oder SVG behandelt, welches Format in die Druckerei gehört.
Bevor Sie 5.000 Etiketten drucken
Dreißig Sekunden Prüfung sparen eine ganze Rolle:
- Format — Druck aus SVG oder PDF, nicht aus JPG oder PNG?
- Skalierung — Drucker auf 100 % statt „An Seite anpassen"? Jeder andere Prozentwert setzt Sie wieder auf die Rundungstabelle oben.
- Muster messen — ein Etikett drucken, mit 1200 dpi scannen, den schmalsten Balken messen. Passt er zum angeforderten X?
- Kontrast — Balken wirklich schwarz, Hintergrund wirklich weiß? Keine roten, orangen oder gelben Balken, die ein roter Laser nicht sieht?
- Ränder — die korrekte Ruhezone auf jeder Seite, nicht eine symmetrische?
- Höhe — volle Balkenhöhe, oder wissen Sie jetzt, welche Schräglage Sie aufgegeben haben?
- Praxistest — mit Handscanner und Smartphone scannen, bewusst schräg.
Die meisten dieser Probleme entstehen gar nicht erst, wenn die Quelldatei stimmt: sauberer Vektor in der Größe, in der tatsächlich gedruckt wird. Erzeugen können Sie den jederzeit auf BarcodeReady — im Bewusstsein, dass das Punktraster Ihres Druckers beim Millimeter immer das letzte Wort behält. Genau darum druckt man ein Muster und misst es nach.